Tulisan ini diterbitkan oleh Harian Kedaulatan Rakyat Yogyakarta pada tahun 1989, memang saat ini kualitas bodi karoseri semakin baik. Akan tetapi tetap bodi oroginal dari pabrik ATMP lebih kokoh dan anti karat sejak lahir. Penetapan proses karoseri tanpa dempul yang di Indonesia dipelopori oleh Toyota Astra Motor (TAM) dalam pembuatan minibus Kijang dapat dikatakan sebagai kulminasi perjalanan per-karoseri-an di Indonesia. Tak pelak hal ini merupakan babakan penting dalam sejarah industri otomotif di Indonesia.
Jauh sebelum Toy0ta Original Body (TOB) muncul, ada pertanyaan-pertanyaan masyarakat pemakai minibus hasil perusahaan karoseri. Merk karoseri mana yang lebih baik mutunya? Masyarakat kita memang sudah berpengalaman. Kita ingat perusahaan karoseri Adiputro yang berjaya dengan T 120 pada tahun tujupuluhan hingga delapan puluhan. Mutunya prima. Sisanya masih ada sekarang , beberapa masih merupakan kebanggaan bagi pemiliknya. Universitas Gadjah Mada memiliki satu unit yang masih bagus. Hal ini tak lain karena mutu pekerjaan karoseri yang baik. Karoseri Adiputro merupakan pilihan dari yang menginginkan kwalitas. Masih ada merk-merk karoseri lain seperti New Armada, Hobart, Restu Ibu, Laksana dan lain-lain. Perusahaan karoseri tampak subur sampai tahun 1987.
Dari tahun 1976 hingga 1986, Kijang muncul dengan bentuk yang kurang menarik. Bentuknya yang seperti kotak sabun, diubah seperti apapun tetap tidak menarik. Proses dikala itu yang menggunakan peralatan press yang sederhana tidak menjamin mutu yang baik terutama permukaan bodi. Untuk melicinkannya, masih harus menggunakan 20 sampai 30 kilogram dempul.
Munculnya Super Kijang dan seiring dengan itu TAM memperkenalkan tekonologi karoseri "Full Pressed Body". Penggunaan mesin press dan die (cetakan) menghasilkan permukaan plat yang dipress untuk panel panel menjadi licin. Dempul 2 sampai 5 kg hanya digunakan pada sambungan-sambungan pengelasan. Sesudah dihaluskan dengan mesin gerinda lalu diproses anti karat menggunakan aliran listrik. (system katode dan anode)
Stiker Full Pressed Body (FPB) yang dipamerkan di pintu belakang setiap Kijang agaknya mengundang perhatian perusahaan karoseri dan calon pembeli. Tidak mau ketinggalan dalam bersaing, perusahaan karoseri diluar Nasmoko Auto Body (NAB), Nusa Cendana Harum (NCH) dan Superior Couch (SC), ikut melengkapi perusahaan
karoserinya dengan mesin-mesin prees berikut die yang sederhana. Untuk menghilangkan lekukan-lekukan yang tidak rata dan bekas pengelasan, masih menggunakan dempul. Hal itu dapat diperlihatan dengan munculnya bermacam-macam stiker; Pressed Body, Original Body dan beberapa pemakai Kijang yang mengganti stiker menjadi Full Pressed Body.
Pertanyaan yang muncul, apa perbedaan dari semua ini? Untuk menjawab pertanyaan ini, kita perlu ingat sebentar sejarah karoseri di Indonesia dari kerangka kayu sampai plat baja yang dikerjakan tergantung ketrampilan pembuatnya. Dari peralatan tukang kayu ke tukang besi, yang kedua-duanya sama-sama merubah bentuk supaya lebih indah dan enak. Untuk itu mereka menggunakan alat bantu seperti panas api, palu, gunting dan alat press. Hasilnya sedap dipandang mata. Tetapi jangan ditanya kalau suatu saat ingin mengganti bagian yang rusak akibat tabrakan. Tukang yang memperbaiki harus "lihai". Karena bagian bodi dari Kiajng karoseri tidak punya katalog dan tidak standard.
Perbedaannya lain yang mencolok terletak pada system kerja. Pada FPB yang dikerjakan oleh NAB, NCH, dan SC semua bagian body minibus telah disediakan (dipres) oleh TAM dari Sunter Jakarta. Dari merakit sampai sudah siap untuk dijual cukup 6 hari. Sedangkan pada karoseri yang lain sekurang-kurangnya 1 bulan karena harus menyiapakan sendiri bagian demi bagian. Pada FPB semua bagian bodi sudah melewati proses "Toyota Kation Electro Coating" (Anti karat pakai aliran listrik, bisa mencapai cela-cela paling sempit). Semua bagian bady sudah punya nomer dalam katalog, artinya tinggal sebut nomer, barang datang pasti cocok. Karena menggunakan mesin press sederhana maka pada perusahaan diluar NAB, NCH dan SC masih menggunakan dempul sampai 15 kg.
Munculnya TOB sudah merupakan tuntutan Zaman. Dahulu sebuah sedan yang dikeluarkan oleh pabrik induknya di Jepang, setahun dua tahun kemudian baru ada di Indonesia. Dengan adanya kemajuan komunikasi termasuk persaingan yang ditampakan pada iklan, maka hanya 6 bulan mobil yang sama sudah bisa dibeli di Indonesia. Tuntutan pembeli, setiap produk harus lebih baik. Hal ini pula yang mempengaruhi karoseri Kijang. Kroseri Kijang sekarang menjadi TOB! Ceriteranya tentu tidak sesederhana ungkapan diatas.
Bagaimana 30 lempeng plat pada FPB menjadi hanya 7 plat pada TOB sudah termasuk tambahan 1 pintu lagi. Bagaimana proses pencelupan anti karat dari bagian yang masih terurai menjadi sekali celup untuk satu body, sama halnya yang dikerjakan pada sedan. Dari dempul 2 - 5 kg menjadi tanpa dempul.
Dari FPB menjadi TOB membawa konsekwensi. Harus mengadakan mesin press besar, 1500 ton. Cetakan (die) lebih besar dan lebih akurat dan pengelasan harus menggunakan las titik. Dari jig (alat bantu perakitan supaya semua perakitan sama) yang sederhana menjadi jig sejenis yang digunakan pada sedan.
Dapur TAM sekarang menyajikan bukan lagi FPB tetapi TOB yang memberikan 4 keuntungan bagi pemakai TOB.
1. Konstruksi bodi lebih kekar dan kokoh karena jumlah sambungan jauh berkurang.
2. Bodi lebih awet dan lebih tahan karat terutama karena tidak ada pendempulan sama sekali.
3. Kwalitas bodi lebih konsisten berkat proses karoseri yang lebih modern.
4. Kecemerlangan cat lebih bertahan lama karena cat menempel langsung pada permulaan logam (Cat yang menempel pada permulaan logam yang didempul denderung kurang cemerlang).
5. Kijang juga menampilkan Kijang SGX dan LGX, minibus dengan grade yang lebih mewah.
Ada 13 perbedaan dari Kijang yang lain,diantaranya, power steering, power window, power door lock, dual AC yang tipis dan manis, audio dengan 4 speker, tacho meter dan lain lain. Kijang TOB memberikan kesan mewah dan klas tersendiri bagi pemakainya.
